Los suelos de hormigón, ya se utilicen en un sótano residencial, en una gran tienda o en una planta de fabricación, son básicamente los mismos. Sin embargo, en entornos comerciales o industriales, las losas suelen tener requisitos especiales basados en las cargas , la planicidad o nivelación requeridas. Para conseguir una losa que cumpla estos requisitos, el contratista utilizará técnicas especiales en la colocación y el acabado del hormigón.
Los suelos comerciales o industriales también pueden tener requisitos especiales en cuanto a la dureza de la superficie, el acabado e incluso el color. Wal-Mart, por ejemplo, tiene una especificación para sus suelos de hormigón visto que incorpora color, densificadores de superficie y un acabado duro con llana.
Los suelos comerciales/industriales pueden construirse sobre el terreno o pueden estar suspendidos. Los suelos suspendidos se construyen a menudo sobre una cubierta metálica, que es una chapa ondulada soportada por acero estructural. Conseguir altos valores de planitud y nivelación en estos suelos puede ser difícil, ya que las cubiertas y los marcos se desvían bajo el peso del hormigón.
Materiales utilizados para los suelos comerciales
Los suelos industriales tienden a ser grandes colocaciones que son susceptibles de curvarse y agrietarse. Mucho de esto puede controlarse utilizando los materiales adecuados y en los diseños de las mezclas. La clave es utilizar el mayor agregado posible (ya que el agregado no puede encogerse), obtener un agregado bien clasificado (lo que significa que hay agregados de todos los tamaños, desde los más grandes hasta los más pequeños) y utilizar el menor contenido de agua posible.
La colocación y el acabado también son fundamentales para conseguir una buena losa y hay que hacer una cierta compensación para lograr estos objetivos no menos importantes de un suelo duradero y fácil de colocar.
El tamaño máximo del agregado grueso no debe superar las 3/4 partes de la separación mínima de las barras de refuerzo en los suelos estructurales, o 1/3 del espesor de las losas no reforzadas. Sin embargo, a menudo se pueden utilizar bloques de hasta 1,5 pulgadas.
Las cenizas volantes o el cemento de escoria aparecen comúnmente en suelos comerciales o industriales. Estos materiales (junto con el humo de sílice) se denominan materiales cementicos suplementarios o puzolanas y tienen varios propósitos como reemplazo del cemento.
Según la definición estricta del ACI, (American Concrete Institute) parece que las puzolanas son aditivos ya que son “un material distinto del agua, los agregados, el cemento hidráulico y la fibra de refuerzo, utilizado como ingrediente de una mezcla de cemento para modificar sus propiedades recién hechas, de fraguado o de endurecimiento, y que se añade al lote antes o durante su mezcla”. Una puzolana es realmente un material cementante y, por tanto, no es exactamente lo mismo que un aditivo. Algunos llaman a estos materiales aditivos minerales.
Un material que a veces se utiliza en los suelos comerciales o industriales es el cemento expansivo (también llamado cemento compensador de la retracción). El hormigón compensador de la retracción se expande ligeramente durante el fraguado y luego vuelve a su tamaño original.
Cuando se hace correctamente, esto puede eliminar las grietas y aumentar el espaciado de las juntas de control, pero requiere un contratista de hormigón experimentado y un productor de premezclado para que todo funcione correctamente.
Los agregados duros y resistentes al desgaste, como el cuarzo, el esmeril y el traprock, así como los endurecedores metálicos maleables, se utilizan con frecuencia como tratamientos superficiales en suelos comerciales o industriales. Se aplican a la superficie superior en forma de sacudidas secas y se acaban en la superficie del suelo para mejorar la resistencia a la abrasión de la superficie.
El refuerzo se presenta en varios tipos, entre los que se incluyen la tela metálica soldada (malla), las barras de refuerzo de acero (barras de refuerzo), el refuerzo de fibra sintética (de 0,75 a 1,5 libras/yarda cúbica) y las fibras de acero (de 34 a 68 libras/yarda cúbica). Las fibras sintéticas, normalmente de polipropileno, son útiles sobre todo para evitar el agrietamiento por contracción del plástico. Algunas fibras, como las de acero, pueden mejorar la resistencia a la flexión del hormigón.
Preparación de la obra y entorno de colocación
Todas las losas de hormigón sobre tierra requieren un buen subsuelo o base debajo para soportar el hormigón. Pero tenga en cuenta que lo fundamental es un apoyo uniforme. Los puntos blandos son la muerte de cualquier losa.
Aquí hay algunas cosas a tener en cuenta sobre el subsuelo (el suelo bajo la losa) y la subbase (una capa opcional de grava compactada entre el hormigón y el subsuelo):
- La nivelación de la subrasante -o nivelación aproximada- debe cumplir con una tolerancia de +0 pulgadas/-1½ pulgadas. Obtenga un levantamiento de varilla y nivel para asegurarse de que la subrasante cumple con esta tolerancia antes de que el equipo de excavación salga de la obra. Realice mediciones a intervalos de 20 pies en dos direcciones perpendiculares.
- Las tolerancias de la base -o nivelación fina- deben cumplir una tolerancia de +0 pulgadas/-1 pulgada para las clases de suelo 1 a 3 y +0 pulgadas/-3/4 pulgadas para las clases de suelo 4 a 9. Esta elevación se mide desde el fondo especificado de la losa.
- El material de la base debe ser un relleno granular compactable y fácil de recortar que se mantenga estable y soporte el tráfico de la construcción. Para comprobarlo, realice una prueba de rodadura en un patrón de cuadrícula para toda el área de la losa.
